Mimo regularnej kontroli instalacji straty sprężonego powietrza pozostawały na wysokim poziomie, a ręczne wykrywanie miejsc wycieków było czasochłonne i nie zawsze przynosiło oczekiwane rezultaty.
Problem klienta
W zakładzie zauważono stopniowy wzrost zużycia sprężonego powietrza, który przekładał się na wyższe koszty energii i eksploatacji instalacji. Kluczowym problemem było skuteczne wykrycie miejsc, w których dochodziło do strat medium. Do tej pory pracownicy utrzymania ruchu sprawdzali instalację głównie metodą nasłuchową. Podczas przerw w produkcji przemieszczali się po hali i próbowali wychwycić charakterystyczny dźwięk ulatniającego się powietrza. Takie rozwiązanie było jednak czasochłonne, zależne od doświadczenia personelu i mało skuteczne przy drobnych nieszczelnościach. Nie dawało również pewności, że wszystkie wycieki w instalacji pneumatycznej zostały zlokalizowane.
Wyzwanie: dokładna lokalizacja wycieków w instalacji sprężonego powietrza
Zastosowane rozwiązanie
Aby zwiększyć skuteczność kontroli instalacji, zakład wdrożył detektor nieszczelności LD500 marki CS Instruments. Urządzenie rejestruje ultradźwięki powstające w miejscach wycieku sprężonego powietrza, co pozwala szybko i precyzyjnie lokalizować nawet niewielkie nieszczelności, również w warunkach wysokiego hałasu przemysłowego. Po wdrożeniu LD500 na stałe trafił na wyposażenie działu utrzymania ruchu. Obecnie jest wykorzystywany podczas regularnych audytów instalacji sprężonego powietrza, umożliwiając systematyczne wykrywanie źródeł strat i ograniczanie niepotrzebnego zużycia energii. Detektory nieszczelności znajdziesz na https://www.pneumat.com.pl/detektor_wyciekow
Efekty wdrożenia
Wprowadzenie detektora LD500 znacząco usprawniło kontrolę szczelności instalacji sprężonego powietrza. Dział utrzymania ruchu zyskał możliwość szybkiego i dokładnego lokalizowania miejsc wycieku, bez konieczności czasochłonnego poszukiwania nieszczelności tradycyjnymi metodami. Dzięki temu naprawy mogą być wykonywane sprawniej, a straty sprężonego powietrza są sukcesywnie ograniczane. Najważniejsze rezultaty wdrożenia:
- szybsze i dokładniejsze wykrywanie wycieków sprężonego powietrza,
- możliwość samodzielnego wykonywania okresowych kontroli instalacji,
- ograniczenie strat medium w sieci pneumatycznej,
- zmniejszenie zużycia energii potrzebnej do pracy sprężarek,
- lepsza kontrola stanu technicznego instalacji,
- krótszy czas lokalizacji miejsc wymagających uszczelnienia lub naprawy.
W ocenie klienta zastosowanie profesjonalnego urządzenia pomiarowego pozwoliło osiągnąć znacznie większą dokładność i pewność podczas wykrywania nieszczelności niż wcześniej stosowana metoda nasłuchowa.
Dlaczego to rozwiązanie działa?
Wycieki w instalacji sprężonego powietrza nie zawsze są możliwe do wykrycia bez specjalistycznego sprzętu, szczególnie w głośnym otoczeniu hali produkcyjnej. Niezlokalizowane nieszczelności powodują, że sprężarki muszą pracować intensywniej, co zwiększa zużycie energii i koszty eksploatacyjne.
Systematyczna kontrola instalacji za pomocą detektora ultradźwiękowego pozwala szybko identyfikować miejsca strat, zaplanować naprawy i ograniczać niepotrzebne zużycie sprężonego powietrza. Dzięki temu możliwe jest utrzymanie instalacji pneumatycznej w dobrej kondycji technicznej oraz poprawa jej efektywności energetycznej.
Okiem Specjalisty
Przykład zakładu produkującego stolarkę meblową potwierdza, że poprawa parametrów instalacji sprężonego powietrza nie musi oznaczać rozbudowanej i kosztownej modernizacji. W wielu przypadkach największe efekty przynosi właściwa diagnostyka i szybkie wykrywanie źródeł strat.
Zastosowanie detektora nieszczelności LD500 pozwoliło działowi utrzymania ruchu regularnie kontrolować stan instalacji, precyzyjnie lokalizować wycieki i sprawniej planować naprawy. W rezultacie ograniczono straty medium, poprawiono efektywność energetyczną systemu oraz zwiększono kontrolę nad eksploatacją infrastruktury pneumatycznej. Przełożyło się to również na niższe koszty związane z produkcją sprężonego powietrza. Więcej inteligentnych rozwiązań z zakresu optymalizacji instalacji pneumatycznych pod kątem efektywności energetycznej znajdziesz na https://www.pneumat.com.pl/urzadzenia_pomiarowe
Gdzie jeszcze sprawdzi się takie rozwiązanie?
Detektor nieszczelności LD500 może być wykorzystywany w niemal każdym zakładzie przemysłowym, w którym sprężone powietrze stanowi ważne medium technologiczne. Szczególnie dobrze sprawdza się w:
- przemyśle meblarskim i drzewnym,
- zakładach obróbki drewna,
- przemyśle spożywczym,
- przemyśle motoryzacyjnym,
- zakładach obróbki metali,
- przemyśle chemicznym,
- centrach logistycznych i magazynach,
- innych obiektach produkcyjnych, w których nieszczelności instalacji sprężonego powietrza mogą generować straty energii i zwiększać koszty eksploatacji.
