Co robią w kryzysie guzdrały i prymusi?

Dziś aż 83 proc. firm za priorytet uważa redukcję kosztów. Zmusił ich do tego kryzys - wynika z raportu amerykańskiej firmy badawczej Aberdeen Group, która jesienią 2008 r. ankietowała 175 firm na świecie.

- To, jak bardzo producenci są zmuszeni do redukcji kosztów, jeszcze lepiej widać, gdy skupimy się na pozostałych priorytetach. Dla 21 proc. ankietowanych najważniejszym celem jest utrzymanie najwyższej jakości produktów, a dla pozostałych 6 proc. zredukowanie lub wyeliminowanie niekorzystnych zdarzeń w procesie wytwarzania, np. awarii maszyn - podkreśla Dariusz Kudzia, prezes firmy Apriso Polska, dostawcy systemów zarządzania produkcją i logistyką.

- Spadek wydajności i niedotrzymywanie standardów jakości zawsze przekłada się na wyższe koszty produkcji. Niższa wydajność, to ryzyko nie dostarczenia towaru w terminie, a gorsza jakość oznacza konieczność powtórzenia procesu produkcyjnego, użycia dodatkowych surowców, energii, a nawet wycofania produktu z rynku – dodaje Kudzia.

Według ekspertów, wykrycie błędu na etapie produkcji kosztuje 10 zł, ale u klienta już 100 zł. Kiedy w 2006 r. jeden z producentów baterii dla laptopów musiał wycofać wadliwe serie, kosztowało go to aż 400 mln dolarów. Jeszcze droższe jest na przykład usuwanie wad w samochodach.

Na świecie jest niewiele firm, które nie byłyby narażone na tego rodzaju niebezpieczeństwo. Zaskakującym wnioskiem, do jakiego doszli specjaliści Aberdeen Group, jest to że tylko 20 proc. badanych firm to producenci klasy światowej. Tacy producenci realizują w terminie aż 95 proc. zamówień, a ich wyroby są naprawdę najwyższej jakości.

To, jakie znaczenie ma terminowość i jakość produktów na wynik końcowy firmy, najlepiej wie Essilor, dostawca soczewek korekcyjnych, który w 2000 r. uruchomił w Warszawie laboratorium produkcyjne. Obecnie Essilor realizuje dziennie 6-8 tys. recept, podczas gdy dawniej potrzebował na realizację takiej liczby recept co najmniej 3 dni. Firma zatrudnia 300 osób i rozsyła soczewki po całym świecie.

– Essilor zredukował czas produkcji tej samej partii soczewek o połowę, a tym samym w podobnym stopniu spadły koszty zużycia energii – między innymi dzięki reorganizacji i wsparciu procesów produkcyjnych systemem FlexNet naszej firmy - mówi Tomasz Zarzycki, odpowiedzialny w Apriso za współpracę z parterami.

Po przeciwnej stronie do producentów klasy światowej znajdują się firmy, które specjaliści Aberdeen Group nazwali „guzdrałami”. Z badania wynika, że stanowią oni aż 30 proc. wszystkich producentów i realizują w terminie jedynie 75 proc. zamówień, a co czwarty wyprodukowany przez nich towar nie trzyma standardów jakości. Badanie pokazało też, że „guzdrały” potrzebują na dokonanie korekty zamówienia aż 70 godzin, podczas gdy prymusi tylko 9 godzin.

- Klienci są coraz bardziej wymagający. Bo choć w portfelach mają mniej pieniędzy, nie chcą obniżać standardów życia. Chcą produktu dobrego i dostarczonego na czas. Jeśli będzie inaczej, odejdą do lepszego dostawcy, zostawiając „guzdrałę” na pastwę kryzysu - podkreśla Tomasz Zarzycki.

Skąd biorą się różnice między producentami? Okazuje się, że jednym z najważniejszych czynników jest standaryzacja procesów w prowadzonych przez firmę zakładach. Na takie posunięcie zdecydowało się aż 64 proc. prymusów, podczas gdy w przypadku „guzdrałów” ten odsetek wyniósł tylko 30 proc.

Bardzo ważnym elementem przewagi konkurencyjnej jest też szybkie reagowanie na niespodziewane zdarzenia, jak np. awarie maszyn. Możliwości i zdolność do takiej szybkiej posiada 74 proc. prymusów i tylko 36 proc „guzdrałów”. Aż 90 proc. najlepszych firm monitoruje również w czasie rzeczywistym procesy w dziedzinie produkcji, jakości i magazynowania. Wśród „guzdrałów” czyni to tylko połowa.

- Te różnice doskonale pokrywają się z odsetkami przedsiębiorstw pracujących w systemie zarządzania produkcją - Manufacturing Execution System czy Manufacturing Operation Management - mówi Dariusz Kudzia. Połowa prymusów wdrożyła już system MES/MOM we wszystkich zakładach produkcyjnych na świecie, podczas gdy na podobny krok zdecydowało się tylko 19 proc. firm mających problemy z dotrzymaniem terminów i jakości produkcji.

– To będzie się zmieniać – pociesza Kudzia. Analitycy prognozują, że rynek MES/MOM wzrośnie do 2012 r. o 75 proc. i osiągnie wartość ponad 14 mld dolarów. – Tylko w Polsce notujemy 47 proc. wzrostu na nasze usługi – dodaje Kudzia.