KGHM Polska Miedź jest największym odbiorcą energii elektrycznej w Polsce. Jednak aż około jednej czwartej elektryczności wykorzystywanej w procesach technologicznych koncernu pochodzi z własnych źródeł, w tym uruchomionych w 2014 r. nowoczesnych bloków gazowo-parowych w Polkowicach i Głogowie. Pracują one w wysokosprawnej kogeneracji, co oznacza, że energia elektryczna i ciepło wytwarzane są w ramach jednego procesu technologicznego. Pozwala to znacząco zmniejszyć zużycie paliw, a tym samym obniżyć koszty pozyskania energii oraz ograniczyć oddziaływanie na środowisko naturalne. Emisja CO2 jest w ich przypadku nawet o połowę niższa niż w standardowych blokach węglowych. Emisja pyłów została zredukowana niemal do zera.
Inwestycje w czyste powietrze
KGHM systematycznie pracuje też nad ograniczeniem wpływu stosowanych przez siebie technologii metalurgicznych na otoczenie oraz dostosowuje je do nowych wymagań środowiskowych, w tym również zaleceń unijnych. Cele w tym zakresie zostały wpisane do strategii grupy na lata 2017–2021.
Do redukcji emisji i redukcji wpływu, jaki koncern wywiera na środowisko, przyczynia się m.in. uruchomiony w połowie 2018 r. program dostosowania instalacji technologicznych do standardów emisji zanieczyszczeń ustanawianych przez Unię Europejską. Chodzi o unijne konkluzje BAT dla przemysłu metali nieżelaznych wraz z ograniczeniem emisji arsenu (BATAs). Konkluzje BAT (od angielskiego Best Available Technologies – najlepsze dostępne techniki), to inaczej ustanowione w 2016 r. standardy poziomu zanieczyszczeń dla największych zakładów przemysłowych UE. Bruksela ustanowiła odrębne limity dla poszczególnych gałęzi przemysłu, np. dla elektrowni, rafinerii, oczyszczalni ścieków etc.
Jak dowodzi prezes miedziowego koncernu Marcin Chludziński, lubiński koncern, dostosowując się do wymogów przewidzianych dla przemysłu metali nieżelaznych, jako cel przyjął, że do 2023 r. będzie posiadać nowoczesną infrastrukturę ochrony środowiska w hutach miedzi Głogów i Legnica.
W ramach Programu BATAs zidentyfikowano 20 nowych projektów inwestycyjnych w HMG i 6 nowych projektów w HML. Ponadto zidentyfikowano 12 projektów w HMG i 8 projektów w HML powiązanych z Programem BATAs.
Program uruchomiony został w październiku ub.r. Zgodnie z przyjętym przez KGHM harmonogramem do końca grudnia 2018 r. trwa przygotowanie niezbędnych ekspertyz i projektów technicznych. W 2019 r. ruszy realizacja inwestycji. Choć finał zaplanowano na 2023 r., to kluczowe projekty, których efekty będą miały znaczący wpływ na poprawę jakości środowiska naturalnego, zostaną zakończone już w połowie 2020 r.
Spółka planuje budowę instalacji, które poprawią stopień oczyszczania gazów emitowanych w trakcie procesów produkcyjnych w Hucie Miedzi Głogów. Prace obejmą m.in. rozbudowę instalacji odpylających pieców: Doerschla, konwertorowych, elektrycznego. Zaplanowano tam również budowę innowacyjnej instalacji do eliminacji arsenu, pochodzącego z procesów technologicznych. Rozwiązanie pozwoli na przekształcenie arsenu w postać podobną do minerału naturalnie występującego w przyrodzie. Metodę neutralizacji tego szkodliwego dla ludzi pierwiastka opracowali eksperci z Instytutu Metali Nieżelaznych w Gliwicach we współpracy z technologami z KGHM.
W Hucie Miedzi Legnica działania związane z programem BATAs skupią się na usuwaniu zanieczyszczeń z gazów, jeszcze zanim trafią one do instalacji odsiarczania spalin, oraz na modernizacji odpylni pieców szybowych, co umożliwi zmniejszenie emisji pyłów.
Nowatorskie rozwiązania
Jednym z projektów łączących rozwój biznesowy KGHM z ograniczaniem wpływu na środowisko jest współpraca z Narodowym Centrum Badań i Rozwoju przy organizacji Przedsięwzięcia „CuBR”. Jego celem jest podnoszenie konkurencyjności polskiej branży metali nieżelaznych na globalnym rynku poprzez wdrażanie innowacyjnych technologii, urządzeń, materiałów czy wyrobów. NCBR przyjmuje zgłoszenia projektów w czterech ważnych dla KGHM obszarach: górnictwa, przeróbki, metalurgii oraz wpływu przemysłu metali nieżelaznych na środowisko, zarządzania ryzykiem i efektywności w biznesie.
Łączny budżet przedsięwzięcia to 200 mln zł podzielone równomiernie pomiędzy KGHM i NCBR. W trzech dotychczas przeprowadzonych konkursach otrzymano 67 wniosków o łącznej wartości blisko 600 mln zł. Aktualnie realizowanych jest 20 projektów o łącznej wartości ponad 150 mln zł.
W czerwcu 2018 r. ogłoszono już czwartą edycję, w której otrzymano 12 wniosków o dofinansowanie.
Jednym z przykładów współpracy w ramach CuBR jest realizacja we współpracy z KGHM Zanam SA oraz Wydziałem Górnictwa i Geoinżynierii AGH projektu, w którym konsorcjum naukowo-przemysłowe pracuje nad rozwojem nowoczesnej technologii rozdrabniania i wzbogacania rud miedzi. Wydobywana w kopalniach ruda zawierająca poniżej 2 proc. miedzi, zanim trafi do huty, musi zostać wzbogacona. W wyniku przerobu powstaje koncentrat zawierający średnio 23 proc. miedzi. Dopiero tak otrzymany produkt może trafić do dalszych etapów łańcucha technologicznego, czyli do huty. Rozdrabnianie rudy to najbardziej energochłonny etap całego tego procesu wzbogacania. Dzięki prowadzonemu obecnie projektowi zużycie energii podczas mielenia urobku może spaść nawet o 30 proc. W ramach projektu powstanie prototypowa instalacja przygotowania urobku do procesu wzbogacania oparta na młynach wibracyjnych. Następnie technologia zostanie przetestowana w warunkach przemysłowych. Zakończenie projektu powodzeniem umożliwi modernizację procesu wzbogacania rudy, a wdrożenie jego wyników może przynieść wymierne korzyści środowiskowe i ekonomiczne. Spadnie zużycie energii, dzięki czemu będzie można ograniczyć koszty operacyjne, a jednocześnie proces przerobu rudy miedzi będzie obciążony mniejszym śladem środowiskowym związanym z emisją CO2.
Z ochroną środowiska wiąże się także zwiększanie efektywności wydobycia. Innowacyjność w kopalniach nakierowana jest m.in. na to, by wycofywać pracowników z miejsc niebezpiecznych i umieszczać tam systemy automatyzacji, takie jak system automatycznej odstawy taśmowej czy zdalnie sterowane urządzenia do rozbijania brył rudy. – Takie działanie pozwoliło KGHM poprawić efektywność pracy o ok. 15 proc., ale przede wszystkim zwiększyć bezpieczeństwo i to jest wyznacznik nowoczesnych technologii w kopalniach – wyjaśnia Radosław Stach, wiceprezes KGHM Polska ds. produkcji.
Przykładem udanej robotyzacji jest wdrożenie do pracy zdalnie sterowanych, automatycznych urządzeń do rozbijania brył. Obecnie jest ich w ruchu ok. 20. Dalsza automatyzacja wydobycia możliwa będzie dzięki zaawansowanym rozwiązaniom, takim jak skanowanie 3D i wykorzystanie rzeczywistości wirtualnej. Skanowanie 3D wykorzystywane jest też do kontroli wyrobisk górniczych, procesów projektowych oraz modelowania wielkości wydobycia. Nowy analizator XRF umożliwi szybką analizę zawartości miedzi i innych pierwiastków w czole przodka, jeszcze przed pobraniem próbek materiału wykorzystując promienie rentgenowskie.
Idealnym obszarem do robotyzacji jest kontrola infrastruktury i inspekcja przenośników taśmowych, linii kablowych i rurociągów. Przenośniki taśmowe w KGHM to droga odstawy urobku, która ma długość ponad 160 km.
Czysta woda – źródło życia
Woda jest cennym zasobem przyrodniczym, a jednocześnie jest niezbędna w procesie technologicznym KGHM – łączne jej zużycie w polskich spółkach KGHM przekracza 20 mln m sześc. rocznie. Stosuje się ją m.in. podczas wzbogacania rudy (przy flotacji, czyli wypłukiwaniu rudy z urobku), transportu odpadów oraz w ciągu technologicznym w hutach.
KGHM regularnie monitoruje jakość wód w otoczeniu swoich zakładów. W ten sposób upewnia się, że jego działania są zgodne z normami ochrony środowiska. W Polsce do procesu flotacji używana jest woda pochodząca z odwodnienia kopalń, która krąży w obiegu zamkniętym pomiędzy zakładami wzbogacania rud a Obiektem Unieszkodliwiania Odpadów Wydobywczych „Żelazny Most”.
W każdym ze swoich zakładów KGHM prowadzi też zaawansowane technologicznie oczyszczanie ścieków. Nie dopuszcza też, by woda pochodząca z procesu produkcji przedostała się do wód powierzchniowych lub gruntowych.
Dwie kopalnie z grupy KGHM są zlokalizowane na terenach takich, jak pustynia Atacama w Chile – jednego z najbardziej suchych miejsc na świecie. Tam o zasoby wody trzeba dbać szczególnie. W przypadku projektu Sierra Gorda w trosce o środowisko firma zdecydowała się na innowacyjne i odważne technicznie rozwiązanie. W swoim ciągu technologicznym kopalnia wykorzystuje wodę morską pochodzącą z systemów chłodzenia elektrowni zlokalizowanej koło miasta Mejillones. Wcześniej była ona zrzucana z powrotem do oceanu, obecnie jest tłoczona rurociągiem o długości 142 km i magazynowana w zbiorniku retencyjnym.
JUP
___________________________________________________________________________
Korzyści, jakie KGHM Polska Miedź osiągnie dzięki programowi BATAs
• minimalizacja negatywnego oddziaływania technologii metalurgicznych na środowisko;
• dostosowanie technologii metalurgicznych do wymagań BAT i ochrony środowiska;
• utrzymanie w pełnej sprawności technicznej urządzeń służących ochronie środowiska;
• ograniczenie społecznego niezadowolenia i obaw dotyczących wpływu emisji arsenu na zdrowie mieszkańców Głogowa i Legnicy, w kontekście potrzeby akceptacji lokalnych społeczności dla bieżącego prowadzenia produkcji, jak i dalszych zamierzeń inwestycyjnych spółki;
• stworzenie własnego know-how dla czystych technologii metalurgicznych produkcji miedzi umożliwiających zrównoważony rozwój.
PARTNER
/>