Biorąc pod uwagę rosnącą specjalizację wpływającą na rozszczepienie łańcuchów produkcyjnych sprowadzenie wielu zakładów, a nawet branż, na rynki macierzyste jest niemożliwe, również dlatego, że pierwotne zdefiniowane miejsca pracy już nie istnieją – zostały podzielone (tzw. dezagregacja i restrukturyzacja łańcucha wartości) lub zamienione na inne albo wykonują je roboty.

Opublikowane w 2015 roku studium Brookings Institution podaje, że 11,5 mln amerykańskich miejsc pracy w przemyśle było uzupełnione 20 mln stanowisk w branżach wspomagających i przyległych, a to łącznie ponad 32 mln miejsc pracy w szeroko pojmowanym przemyśle przetwórczym. Dla porównania w Wielkiej Brytanii to odpowiednio 2,6 mln stanowisk w przemyśle i 2,3 mln w usługach przed i postprodukcyjnych.

W ciągu ostatnich lat na rynkach wschodzących koszty siły roboczej rosły, a światowe ceny robotów spadały, stąd trend eksportu miejsc pracy uległ zahamowaniu, ale nie oznaczało to ich pozostania na rynkach macierzystych – zarówno tu i tam przejęły je maszyny. Warto podkreślić również, iż sama produkcja czy montaż tworzą niewielką cześć wartości dodanej końcowego wyrobu. Montaż airbusów we francuskiej Tuluzie stanowi zaledwie 5 proc. kosztów gotowego do startu samolotu. Z kolei składanie w Chinach pierwszego iPada’a Apple’a stanowiło jedynie 1,6 proc. ceny detalicznej tabletu.

Kluczowa wartość tworzona jest w procesie projektowania, zarządzania łańcuchem dostaw, w marketingu i serwisie. Dlatego miejsca pracy w zachodnich gospodarkach wymagające niskich lub średnich umiejętności zniknęły na rzecz stanowisk o wysokich kwalifikacjach, których jednak jest znacznie mniej. Według UNIDO w 2014 roku w krajach rozwijających się było 304 mln miejsc pracy w przemyśle, a na Zachodzie jedynie 63 mln, ale te ostatnie kraje tworzyły aż 2/3 finalnej wartości produktów.

Offshoring, czyli zagraniczny outsourcing, zwolnił jednak w ostatnich latach głównie za sprawą wyrównujących się bezpośrednich kosztów produkcji w skali światowej – chodzi przede wszystkim o siłę roboczą i media (energia, gaz, woda).

W następstwie tej sytuacji od 2010 roku „powróciło” do USA 400 tys. miejsc pracy. Obliczenia BCG wskazują, że przewaga kosztowa Chin wobec USA, wynosząca w 2004 roku aż 14 proc. skurczyła się rok temu do zaledwie 1 proc.

Na rzecz produkcji w Chinach przemawia natomiast niski kurs juana wobec dolara. Jeśli dodamy koszty transportu i magazynowania, to produkcję wielu dóbr opłacałoby się przenieść do USA. Tyle tylko, że fabryki chińskie zaopatrują jednocześnie innych odbiorców na rynku międzynarodowym (w tym ogromny, wewnętrzny rynek chiński), wobec tego produkcja w tym miejscu może mieć sens z punktu widzenia skali produkcji i kosztów dostaw do odbiorców.

Biorąc pod uwagę koszty bezpośrednie i pośrednie najlepszą lokalizacją dla amerykańskich firm byłby Meksyk – wiele amerykańskich firm się tam przeniosło, również z Chin – teraz jednak polityka prezydenta Trumpa wyraźnie temu nie sprzyja.

Paradoksalnie zahamowanie tego procesu może pozbawić USA miejsc pracy we wspierających produkcję usługach przemysłowych (komponenty o wysokiej wartości dodanej). Pozostawienie produkcji w odleglejszych lokalizacjach spowoduje, że dostawy podzespołów z USA będą mniej opłacalne (wyższe koszty i czas transportu, cła, itp.)

Zachęty do tzw. reshoringu czyli powrotu fabryk na rodzimy rynek amerykański, nie wynikają jednak tylko z czynników kosztowych. Konkurencyjność – to słowo kluczowe dla biznesu. Sporządzony przez Deloitte Global Manufacturing Competitiveness Index wskazuje na nieprzerwaną od roku 2010 poprawę USA w rankingu konkurencyjności przemysłowej, w której w zeszłym roku kraj ten zajął 2. miejsce.

Stoi za tym przede wszystkim ogromny postęp technologiczny w metodach wytwarzania, oparty o możliwości przetwarzania danych i zaawansowanego cyfrowego projektowania oraz narzędzi symulacji przemysłowej i autonomicznych robotów (tzw. industry 4.0). To skraca gwałtownie cykl innowacji zwiększając produktywność.

W tych warunkach geograficzne rozdzielenie projektowania i produkcji staje się poważną przeszkodą w wielu nasyconych technologią branżach. Projektanci i inżynierowie muszą mieć możliwość niemal natychmiastowego zastosowania swoich koncepcji, chociażby poprzez produkcję niezbędnych krótkich serii wyrobów. W zakładach Mercedesa w angielskim Brixworth inżynierowie zostali umieszczeni są na hali produkcyjnej, dzięki temu szybciej mogą skonfrontować swoje pomysły z rzeczywistością i mieć kontakt z menedżerami odpowiedzialnymi za produkcję.

Taka filozofia zwiększa konkurencyjność firm, ale nie przysparza zasadniczo miejsc pracy. Szacunki PwC wskazują, że do roku 2025 robotyka przemysłowa podniesie produktywność nawet o 30 proc., zmniejszając jednocześnie koszty zatrudnienia o 18 proc. w USA, Japonii, Niemczech a nawet w Chinach. W samej Ameryce Północnej liczba zamawianych robotów przemysłowych w latach 2009-2014 wzrosła czterokrotnie do 4 tys. sztuk – połowa z nich znalazła zastosowanie w przemyśle motoryzacyjnym.

Poprawa konkurencyjności gospodarki amerykańskiej sprawiła, że prezesi firm wytwórczych o przychodach powyżej 1 mld dolarów już roku 2016 patrzyli na rynek amerykański bardziej optymistycznie niż kilka lat wcześniej. Ponad 30 proc. ankietowanych w zeszłym roku przez BCG opowiadało się za rozszerzeniem mocy wytwórczych w USA, a 20 proc. w Chinach – jeszcze 3 lata wcześniej większa cześć z nich wskazała na Chiny.

Co więcej, procent menedżerów wykazujących zainteresowanie reshoringiem produkcji do USA był 2,5 krotnie wyższy niż w roku 2012. Kluczowymi czynnikami wpływającymi na ich opinie były: lepsza logistyka, niższe koszty magazynowania i transportu, niższe ryzyko w zarządzaniu kompleksowymi łańcuchami dostaw, szybko spadające ceny robotów przemysłowych i automatyzacja obniżająca koszty produkcji.

Procesom tym towarzyszył będzie jednak niewielki wzrost zatrudnienia – 51 proc. wskazało na przyrost stanowisk pracy o 5 proc. w ciągu 5 lat, a 27 proc. o 10 proc.

Poprawa warunków w amerykańskim sektorze wytwórczym nie uszła uwadze inwestorów zagranicznych. Wartość bezpośrednich inwestycji zagranicznych rośnie. I właśnie beneficjentem 60 proc. wyłożonych przez inwestorów środków jest branża przetwórcza.

Oznacza to również jednak przejmowanie amerykańskich firm przez konkurentów. W tym aspekcie może dochodzić do paradoksalnych i symbolicznych zdarzeń.

W roku 2012 roku sztandarowym przykładem amerykańskiego reshoringu był powrót do kraju z Chin i Meksyku zakładów General Electric produkujących technicznie zaawansowane urządzenia gospodarstwa domowego. W zeszłym roku fabryka została sprzedana chińskiemu konkurentowi – Haierowi.

Z pewnością nie o taką nową politykę przemysłową chodzi amerykańskiej administracji. Istnieje jednak ryzyko, że będący pod presją pozostania na rodzimym rynku właściciele firm przemysłowych zechcą je sprzedać zagranicznym nabywcom, którzy w ten sposób zdobędą pożądane kompetencje techniczne i organizacyjne, niekoniecznie troszcząc się o zatrudnienie.

W deklaracjach Donalda Trumpa znalazły się elementy wspierające amerykański przemysł – jak choćby inwestycje w projekty infrastrukturalne, biznesowi mogą też sprzyjać działania zmierzające do obniżenia kursu dolara, bo na aprecjację juana przez chińskie władze raczej nie ma co liczyć. Z drugiej strony zapowiedzi ograniczeń w handlu międzynarodowym prowadzące do zakłócenia łańcuchów dostaw, zahamowanie dopływu zagranicznych talentów do firm technologicznych tworzy coraz większą nieprzewidywalność, a to nie sprzyja trwałemu wzrostowi amerykańskiej konkurencyjności, zresztą nie tylko w przemyśle przetwórczym.

Autor: Mirosław Ciesielski, wykładowca akademicki; specjalizuje się w rynkach finansowych