Opublikowany właśnie przez Międzynarodową Federację Robotyki (IFR) raport „World Robotics 2023” o aktualnym stanie robotyzacji światowego przemysłu wskazuje, że w wyścigu o prymat globalny liczą się Korea Południowa i Singapur oraz Niemcy, a największe postępy robią Chiny. W Republice Korei wskaźnik gęstości robotyzacji, pokazujący liczbę robotów przemysłowych na 10 tys. zatrudnionych w fabrykach, przekroczył w 2022 r. 1012 i nadal pnie się w górę. Aby dorównać liderowi światowego rankingu, Polska musiałaby zwiększyć liczbę robotów i automatów w przemyśle przeszło czternastokrotnie – i to pod warunkiem, że Koreańczycy stanęliby w miejscu. A nie stoją, lecz biegną. Podobnie inni.
Światowi liderzy robotyzacji
W niewielkim Singapurze działa – wedle najnowszego raportu IFR - 730 robotów na 10 tys. pracowników przemysłu, a w Niemczech – 415, przy czym trudno porównywać te dwa kraje, bo w Singapurze ogólne zatrudnienie w produkcji jest niskie, a w Niemczech – nadal bardzo wysokie.
Przemysł pozostaje nad Renem filarem gospodarki i zatrudnia 7,5 mln pracowników (w polskim przemyśle pracuje 2,8 mln osób; dla porównania – cała populacja Singapuru liczy 5,4 mln ludzi).
Tuż za światowym podium znalazły się: Japonia (397 robotów na 10 tys. pracowników fabryk), Chiny (392), Szwecja (343) i Hongkong (333). Pierwszą dziesiątkę uzupełniają: Szwajcaria (296), Tajwan (292) i Stany Zjednoczone (285), które nieznacznie wyprzedziły Słowenię (284). W drugiej dziesiątce, ze wskaźnikiem między 169 a 248), znalazły się kraje UE (Holandia, Włochy, Austria, Belgia, Czechy, Francja, Hiszpania) oraz Kanada.
/>
- Nowy średni wskaźnik gęstości robotyzacji na świecie osiągnął rekordowy poziom 151 robotów na 10 000 pracowników. To ponad dwukrotnie więcej niż sześć lat temu. Średnioroczny wzrost w latach 2017-22 wyniósł 12 procent – komentuje Marina Bill, prezes Międzynarodowej Federacji Robotyki. Najwyższy średni wskaźnik – 208 - uzyskała Unia Europejska. W Ameryce Północnej wyniósł on 188, w Azji – 168, ale gigantyczne inwestycje Chin i Korei oraz kilku innych krajów sprawiają, że Azja szybko dogania resztę świata.
Robotyzacja w Polsce: o 2,5 długości za Czechami
Na tle światowych i europejskich liderów, a nawet średniaków robotyzacji Polska wypada ciągle słabo. Wprawdzie w 2021 roku odnotowała jeden z największych procentowych skoków na świecie, ale w 2022 r., za sprawą kryzysu, rozwój mocno spowolnił - zamontowaliśmy o 12 proc. robotów mniej niż rok wcześniej. Wskaźnik gęstości robotyzacji skoczył w krótkim czasie z 46 do 71, ale to wciąż zdecydowanie poniżej globalnej średniej, a zarazem blisko sześć razy mniej niż w Niemczech, pięć razy mniej niż w Szwecji i ponad 2,5 razy mniej niż w Czechach.
/>
W liczbach bezwzględnych, wedle danych IMF, w Polsce wykorzystuje się w sumie ok. 27 tys. robotów przemysłowych, a rocznie przybywa ich od 3 do 3,5 tys.
Podobnie wygląda to w Czechach, które mają prawie cztery razy mniej mieszkańców i cztery razy mniej pracowników w przemyśle. Europejskim lidem w wykorzystywaniu robotów przemysłowych pozostają Niemcy - z liczbą około 290 tys. funkcjonujących urządzeń. Drugie w kolejności są Włochy (blisko 100 tys.), a trzecia Francja (ok. 60 tys.).
Czy montaż od 3 do 3,5 tys. nowych robotów rocznie to w 38-milionowym kraju, jak Polska, dużo? Czy wystarczy, by gonić liderów, jak Niemcy, albo choćby Czechy? Porównajmy: w jednym tylko roku 2022, gdy nad Wisłą pojawiło się niespełna 3,1 tys. nowych urządzeń, Niemcy zamontowali prawie… 25,6 tys. , czyli tyle, ile Polska miała w ogóle. Włosi w tym samym czasie uruchomili 11,5 tys. nowych robotów, Francuzi 7,4 tys., Hiszpanie – 3,8 tys., wspominani Czesi – 2,8 tys. , Holendrzy 2,7 tys., Austriacy – 2,5 tys.
Wniosek: robotyzacja i automatyzacja w Polsce musi zdecydowanie przyspieszyć. Wedle zeszłorocznego analizy Polskiego Instytutu Ekonomicznego – mamy tutaj ogromne rezerwy i możliwości. Naszą mocną stronę jest też to, że – w przeciwieństwie np. do Słowenii, Słowacji czy Czech – proces automatyzacji nie odbywa się w jednym, dominującym nad innymi, obszarze, jakim jest przemysł motoryzacyjny, ale też w kilku innych, m.in. w produkcji tworzyw sztucznych i wyrobów chemicznych (działa tam 16 proc. zainstalowanych w Polsce robotów) oraz przemyśle metalowym i maszynowym (14 proc.).
- W Polsce sektor automotive odpowiadał za 33 proc. wszystkich użytkowanych w 2022 r. robotów. Na Węgrzech było to 48 proc., w Czechach 59 proc. a na Słowacji aż 74 proc. W 2022 roku w Polsce w tej branży zainstalowano 581 nowych robotów, na Węgrzech 408, Słowacji 1016, a Czechach 1239 – opisuje Filip Leśniewicz, starszy analityk w zespole gospodarki cyfrowej PIE. Podkreśla przy tym, że wskaźnik gęstości robotyzacji wraz z liczbą nowo instalowanych urządzeń stał się dziś jednym z głównych mierników poziomu rozwoju i zaawansowania danej gospodarki.
Jak widać, Polska ma tu mnóstwo do nadrobienia.
Rok 2024 będzie przełomowy?
Krakowska firma ASTOR, robotyzująca i automatyzująca od ponad 35 lat firmy w Polsce i Europie, na podstawie licznych obserwacji i analiz trendów, opracowała miniraport na temat zjawisk, jakie z dużym prawdopodobieństwem zaczną w tym roku odmieniać oblicze polskiej gospodarki.
Jej prezes, Jarosław Gracel, który w ostatnich latach pomagał budować koncepcje systemów zarządzania produkcją m.in. dla Arcelor Mittal Poland, Nestle Polska, Cereal Partners Poland Pacific – Toruń, Volkswagen, IKEA Industry, LOTOS Asfalt, Lotte Wedel, podkreśla, że intensywniejsza automatyzacja i robotyzacja, powszechniejsze wykorzystanie sztucznej inteligencji, wzrost popularności rozwiązań informatycznych low code i no code oraz cyfrowych bliźniaków mogą rewolucjonizować nasz przemysł. Owszem, globalni liderzy, w tym Niemcy, dotąd nam uciekali, ale wcale nie musi tak być.
- Pojawia się szansa na uwolnienie od działań reaktywnych i bardziej agresywne inwestycje w rozwój. Aktualne trendy technologiczne ułatwią zakładom przechodzenie do Przemysłu 4.0. – mówi Jarosław Gracel.
Podkreśla, że przez ostatnie trzy lata działania biznesowe firm były mocno uzależnione od „czarnych łabędzi”, czyli nieprzewidzianych i rzadkich zjawisk zewnętrznych destabilizujących działalność (pandemia, zerwane łańcuchy dostaw, wybuch wojny w Ukrainie, towarzysząca jej inflacja i zawirowania na rynku surowców naturalnych).
- W rok 2024 weszliśmy z nadzieją, że przedsiębiorcy będą mogli wreszcie w większym stopniu wpływać na sytuację w swoich firmach, kreować nowe rozwiązania i więcej czasu poświęcać realizacji własnych założeń strategicznych, a mniej działać w trybie odpowiedzi na wybuchające kryzysy – opisuje szef firmy ASTOR, pomysłodawca i pierwszy redaktor naczelny pisma dla firm produkcyjnych "Biznes i Produkcja".
Wie o bardzo wielu gotowych i powstających projektach inwestycyjnych czekających „na lepsze czasy”. Część z nich zostanie zapewne wkrótce uruchomiona, część odkładana jest na drugie półrocze, jeszcze inne oczekują na pojawienie się w Polsce nowych funduszy europejskich. Bardzo dużo zależy też od koniunktury w Niemczech; nastroje w tamtejszym przemyśle nie są ostatnio najlepsze, część analityków wróży kolejny słaby rok, co miałoby silny wpływ na – mocno powiązaną z niemieckim rynkiem – gospodarkę polską. Ale nie brakuje także optymistów wieszczących, że Niemcy ogarną się i odbiją od dna.
- Ze środkami unijnymi wiążę spore nadzieje, ale też dostrzegam ryzyko: jeśli wszystkie inwestycje wystartują w tym samym czasie, może pojawić się wąskie gardło w dostawach niektórych technologii, ograniczona jest też dostępność inżynierów, integratorów, koordynatorów czy wykonawców, którzy będą w stanie te inwestycje zrealizować – wyjaśnia Jarosław Gracel.
Zwraca uwagę, że w celu uniknięcia utrudnień w realizacji zamierzeń inwestycyjnych warto wystartować wcześniej od konkurencji, jeszcze zanim pojawią się spodziewane środki z UE.
- Firma, która z programem modernizacyjnym ruszy 3 dni, czy 3 tygodnie przed konkurentami, będzie z pewnością wygrana na rynku ze względu na możliwość ominięcia wąskiego gardła. Mocno do tego zachęcam – mówi szef ASTOR.
Cztery trendy technologiczne
I wylicza cztery trendy technologiczne, które – w jego opinii - wyznaczą kierunki rozwoju branży produkcyjnej w roku 2024:
1. Intensywniejsza automatyzacja i robotyzacja procesów
Trend powinien w tym roku przybrać na sile. Chodzi nie tylko o automatyzację procesów przemysłowych, ale coraz częściej także biznesowych. Za sprawą zmian demograficznych na rynku pracy jest coraz mniej pracowników gotowych wykonywać powtarzalne, monotonne zadania. Automatyzacja będzie pozwalać przedsiębiorstwom zwiększyć przewidywalność produkcji i ograniczyć ryzyka związane z niedoborem lub rotacją pracowników.
2. Powszechniejsze wykorzystanie sztucznej inteligencji
Sztuczna inteligencja będzie coraz częściej obecna w naszym otoczeniu i to nie tylko pod postacią inteligentnych asystentów, ale też w formie rozwiązań optymalizujących linie przemysłowe. Przez ostatnie 5 lat w tym obszarze wdrożono szereg projektów badawczo-rozwojowych, testów koncepcji (proof of concept), testów wartości (proof of value), ale to były wciąż jednostkowe, unikalne projekty. Teraz technologia sztucznej inteligencji staje się gotowa do skalowania. Np. w Wodociągach Miasta Krakowa zastosowanie AI pomogło znacząco usprawnić efektywność sterowania pompami. Rozwiązaniem tym zainteresowane są już inne wodociągi. Ta skalowalność sztucznej inteligencji jest coraz bardziej realna - w powiazaniu z infrastrukturą danych, które pozwolą algorytmom wyciągać wnioski na przyszłość na bazie historycznych zapisów.
3. Rosnąca popularność rozwiązań informatycznych low code czy no code
Chodzi o konfigurowalne platformy programowania wykorzystujące niewielką ilość kodu, pozwalające budować rozmaite aplikacje zarówno po stronie systemów zarządzania czy sterowania produkcją, ale też systemów robotyzacyjnych. Rozwiązania takie będą w najbliższej przyszłości coraz częściej ułatwiać korzystanie z automatyki dzięki gotowym szablonom. Szablony sprawiają, że można szybko konfigurować nowe systemy, edytować je i skalować. Dzięki nim nowe rozwiązania nie będą wykonywane przez jednego programistę na zamówienie, tylko tworzone bardziej modułowo z wykorzystaniem rozwiązań programistycznych wielokrotnego użytku.
4. Rosnące znaczenie cyfrowych bliźniaków
Wirtualne kopie rzeczywistych maszyn, rozwiązań czy nawet linii biznesowych i fabryk (tzw. cyfrowe bliźniaki) coraz częściej będą pozwalały na symulację całego łańcucha wartości czy wręcz modelu biznesowego firmy na bardzo zaawansowanym poziomie. W innym wymiarze rozwiązania tego rodzaju będą symulować wydajność fabryki, modelować wszelkie przepływy - po to, żeby czas realizacji (lead time) był optymalny i jak najkrótszy. W jeszcze innym wymiarze, cyfrowe bliźniaki na poziomie zarządzania aktywami będą coraz precyzyjniej prognozować, ile dane aktywo będzie zarabiać i ile będzie nas kosztować w całym cyklu życia. W kolejnym pozwolą z wyprzedzeniem przewidywać awarie systemów produkcyjnych, a w ostatnim umożliwią rozbudowane symulacje działania robotów i przeniesienie testów do obszaru offline, by ograniczyć koszty i ryzyko dla bezpieczeństwa pracowników. Na każdym poziomie cyfrowe bliźniaki pozwolą na zbieranie informacji zwrotnej z realnych systemów i ich optymalizację.