Wielkie zmiany w czołgu K2
. Oznacza to, że Ministerstwo Obrony Republiki Korei zatwierdziło zastosowanie rodzimej konstrukcji w najnowszych czołgach.
Dzięki tej zmianie koreańskie wozy będą bazować na w pełni produkowanym w kraju power-packu. Power-pack to modułowy zespół napędowy, który składa się z silnika, układu przeniesienia mocy oraz systemów pomocniczych, takich jak chłodzenie czy układ paliwowy. Cały zestaw jest zaprojektowany tak, aby można było go łatwo wymontować i wymienić w jednym bloku, co pozwala na szybką konserwację lub wymianę w warunkach bojowych.
Uniezależnienie się Korei Południowej od zagranicznych dostawców to nie tylko większe bezpieczeństwo dostaw, ale również dalszy rozwój przemysłu zbrojeniowego. Nowe przekładnie mają być stosowane w czołgach produkowanych w ramach 4 serii produkcyjnej K2.
Od niemieckiego do koreańskiego power-packa. Program K2 pokonuje kolejne przeszkody
Czołgi K2 zaczęto opracowywać już w latach 90. XX wieku. W 2014 roku rozpoczęto seryjną produkcję maszyn. W ramach pierwszej serii zakłady produkcyjne Hyundai Rotem opuściło 100 wozów. W drugiej serii było to 106 pojazdów. W trzeciej serii zamówiono 54 wozy. W ramach 4 serii planowane jest powstanie 150 czołgów. Polska zamówiła więc czołgi, które produkowane są od zaledwie kilkunastu lat i powstało ich, póki co niewiele.
. W ramach drugiej serii powstawały wozy, które co prawda nadal wyposażone były w niemiecką przekładnię, ale posiadały już koreański silnik DV27K o takiej samej mocy co MTU MT883 Ka-500 (czyli 1500 KM).
Czołgi z tej serii trafiać mają także do Polski, więc niewykluczone, że dostaniemy w przyszłości wozy oparte o właśnie te układy przeniesienia.
Problemy przekładni z Korei Południowej
Początkowo były one bardzo awaryjne, przez co nie spełniały wymogów. Można założyć, że udało się wyeliminować ten problem, skoro koreańskie Ministerstwo Obrony postanowiło zezwolić na użycie nowych przekładni.
Dodatkowo DAPA przymknęła nieco oko na wyniki koreańskich przekładni, ponieważ nie udało im się zrealizować założenia 320 godzin bezawaryjnej pracy. Co prawda nastąpiła znaczna poprawa w ciągu ostatnich 4 lat (z 237 do 306 godzin), ale nie oznacza to jeszcze osiągnięcia wymaganego poziomu.
Masa całego układu wynosi 2500 kg, koreański układ przeniesienia jest zatem o 50 kg cięższy od niemieckiego odpowiednika.
, który już jest produkowany w tej konfiguracji. Podobnie jednak jak Koreańczycy, docelowo Turcy zamierzają wprowadzić we własnych czołgach rodzime rozwiązanie.
